當代數控車床高速切削技術的優勢體現

　　如今，高速切削技術用于加工模具已經非常廣泛，它給數控加工行業帶來了眾多優勢：

　　1.大大提高加工效率，不僅機床轉速高、進給快，而且粗精加工可以一次完成，極大地提高了生產效率，再結合數控技術，模具的制造周期可縮短約40%。

　　2.高速切削加工模具既不需要做電極，也不需要后續研磨與拋光，還容易實現加工過程自動化，提高了模具的開發速度。

　　3.采用高速切削技術可加工淬硬鋼，而且可得到很高的表面質量，取得以銑代磨的加工效果，不僅節省了大量的時間，還提高了加工表面質量。

　　為了實現模具型腔及其相關部位的高速加工，數控車床還需具備以下特點：

　　1.大承重和高剛性是由于模具正在向大型化方向發展，加工設備必須具有足夠大的臺面尺寸和工作行程與之適應。

　　現在，幾噸到幾十噸的模具非常普遍，要求機床工作臺面能承受大重量。模具材料的強度和硬度都很高，加上常常采用伸長量較大的小直徑端銑刀加工模具型腔，因此加工過程容易發生顫振。為了確保零件的加工精度和表面質量，用于模具制造的高速機床必須有很高的動、靜剛度，以提高機床的定位精度、跟蹤精度和抗振能力。

　　2.高轉速和大功率高速加工是發展方向，高速銑削在模具加工中已顯示了極大的優越性。為了適應模具型腔曲面的加工，刀具的半徑應小于型腔曲面最小圓周半徑，以免加工過程中刀具與工件發生“干涉”。由于刀具直徑小，因此要求主軸轉速非常高。型腔和模具零件其他部件粗、精加工常常在工件一次裝夾中完成，故主軸功率要大，中等尺寸模具銑床和加工中心的主軸功率常為10-40kW，有的甚至更高。

　　3.能多軸聯動及良好的深孔腔綜合切削能力模具型腔多為復雜的空間6曲面及溝槽所構成，且許多模具具有深孔腔。為了達到對3D曲面的高精度、高速度和高穩定性加工，機床需要多軸聯動，且具有良好的深孔腔綜合切削能力。可以采用五軸聯動加工中心，除了三個坐標的直線運動外，還有兩個旋轉坐標的進給運動。銑頭或工作臺可以多軸聯動進行連續回轉進給，從而適用于加工具有復雜型腔曲面的模具零件。