蝸桿一般螺距較大，因其牙型特點，刀刃與工件接觸面大，加工途中極易因工件與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。固然操縱者可以采用彈性刀桿的工具，并以很小的切削深度進給，但上述題目并不能從根本上解決。

 

    在數控車床上加工蝸桿時面對的是同樣的困難。數控車床不會因刀具崩刃了而自動停下來，因此，這個題目更是難以解決。而人工操縱的臥式普通車床則可以根據切削情況由操縱者靈活把握，甚至加工到一半時中途退刀，從而避免更糟糕的情況發生。

 

    下面給出一種方法就是利用數控車床呆板的加工方式，及其精確的定位性能，采用“聯點成線”的方法來合成梯形的兩條側線，從而有效解決這一難題。

 

    刀具可用硬質合金成型刀具。這種切削方式是把一刀變為三刀，從而減小了切削抵抗。這種方式實際上是左右切削法的活用，筆者把它改為“中、左、右”切削，由于假如不先從中間切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得來的結論。與非數控車床的左右切削法不同，在數控車床上的“中、左、右”切削需要精確的計算.這種計算需要花費一點時間，但它換來加工效率的進步及工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判定是否合適要看鐵屑厚度及顏色)。

 

    下面介紹坐標計算方法：

 

     cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然后左右分別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出如下表所示的數值，以利編程時使用。

x 50 49.8 49.6 49.4 49.2 49

W 1.46 1.42 1.39 1.35 1.31 1.28

 

    在數控上左右吃刀，實際上就是改變車螺紋時出發點的Z向坐標。這一點必須牢記。螺紋指令為G92，工件端面處為Z向零位，螺距為8mm。

 

    如按“中、左、右”多次車削，切削輕易，排屑順利。達到了“聯點成線”的目的，把數控的局限性變成了特長。若切削時加冷卻液沖洗鐵屑，效果會更好。